Otthoni fémmegmunkálás

1. rész
(a képanyag az Ezermester újságban)

Az ezermesterek többnyire fával dolgoznak, - legalábbis ez a vélemény van "közforgalomban" - ám ez korántsem jelenti azt, hogy a fémes munkáktól idegenkednének. Sőt, sokuk szívesebben dolgozik fémanyagokkal, mint fával. Nekik nem okoz több problémát még egy összetettebb lakatosmunka sem, mint pl. az asztalos munkákban járatos társaiknak. A fémmunkák sem bonyolultak, csupán más ismeretek és a famunkáknál megszokott szerszámokon kívül néhány kimondottan  e célra készült szerszám szükséges az elvégzésükhöz. Az alábbiakban a fémmegmunkálás alap- vető szerszámait, alap- műveleteit mutatjuk be, hogy a továbbiakban e munkáktól se idegenkedjenek az otthon ezermesterkedő olvasóink.

A fémmegmunkálás szerszámai

A fémek szilárdabb, keményebb anyagok a fánál, ezért a megmunkálásuk lassabb, és több energiát is igényelnek. Ezt esetenként gépi meghajtású szerszámokkal csökkenthetünk. Ám kéziszerszámokkal is mindent el lehet végezni, csak több idő szükséges hozzá. A szerszámokat tekintve ez kevesebbe kerül. Ilyen beruházás esetében azonban soha ne az olcsó szerszámot részesítsük előnybe, hanem a közép árfekvésűeket, mert ezek tartóssága, minősége a megfelelő. Az olcsó szerszám ugyanis hamar tönkre mehet.
Mérvadó a használatuk gyakorisága legyen. A gépi meghajtású szerszámokat ugyanilyen szempontok szerint válasszuk ki, mert a korszerű profi gépek folyamatos, üzemszerű használatra készülnek, ennek megfelelő a kialakításuk, kopás- állóságuk, és természetesen ez az árukban is érvényesül. A legszükségesebb szerszámok
A különféle megmunkálások helyét mindenkor szükséges előrajzolni, a munkadarabot pedig mérni, jelölni is kell. Az ehhez szükséges eszközök némelyike minden barkácsoló műhelyében megtalálható, mivel famunkákhoz is használatosak. Ilyen pl. a derékszög (1), a széljelölő- (2), vagy más néven párhuzamvonalzó, az állítható rézsűmérő, avagy közismertebb nevén a sáskaláb (3). A tolómérő (4), a pontozó és a rajztű (5) sem ritka a kis házi műhelyekben. Az alapvető előrajzolási műveletekhez ez elégséges, ám ha gyakran dolgozunk kemény anyagokkal, akkor érdemesebb acélból készült, precízebb eszközöket használnunk. Az acél rajztűre azért van szükségünk, mert a fémek felületéről a ceruzanyom könnyen letörlődik, az ilyen jelölés pontossága sem megfelelő. S ha már a jelölés sem pontos, ez további hibák előidézője lehet. A szögek és párhuzamos vonalak feljelöléséhez szükséges a sáskaláb és a széljelölő, a pontozó pedig nemcsak a furatközéppontok, hanem durva felületű lemezek - melyek felületén nem lenne jól láthatóan folyamatos a rajztű nyoma - pontsoros jelöléséhez is használatos. Azt is érdemes tudni, hogy előrajzoláshoz 30 fokos, furat kijelöléshez pedig 60 fokos legyen a pontozó csúcsa. A tolómérő a pontos mérés záloga, feltéve, ha biztonsággal tudjuk használni. A végén kitolható nyelv lyukak, hornyok. mélyedések mélységének mérésére alkalmas. Az eredmény azonban csak akkor lesz pontos, ha a mérce vége merőlegesen felfekszik a bázisfelületre. Mérőpofáival külső, a felső mérőél-párral pedig belső méreteket mérhetünk le 0,1-0,05 mm pontossággal. A mérési pontosságot a csúszkán levő ún. nóniusz-beosztás segítségével olvashatjuk le. A korszerűbbeken ezt mutatós műszer könnyíti meg. Ha ez a skála 10 egységre van felosztva tized, ha 20 részre, akkor ötszázad milliméter pontossággal mérhetünk vele. A nagyobb méretek kijelölésére ellenőrzésére megfelel az acél mérőszalag, ám használatakor mindig vegyük figyelembe, hogy mérési pontossága 1m-en 1 mm, míg az acél mérőlécé 0,5 mm. Természetesen ezek alapvető mérőeszközök, ezenkívül pontosabb mérésekhez már speciális mérőeszközök pl. mikrométer (6), különféle hézagmérők, körzők (7), idomszerek szükségesek. Az előrajzoláshoz esetenként fémkörzőt is kényszerülünk használni, amelyek különféle kivitelben kaphatók, ám mindegyik robusztus kialakítású, hogy a nyoma jól látható legyen a különféle keménységű felületeken.
A munkadarabok szilárd rögzítésére szolgálnak a különféle befogószerszámok. Legtöbbjüket a munkapadra, vagy a megmunkáló gépre lehet rögzíteni. Az ezermesterek többnyire kisebb-nagyobb asztalra rögzíthető párhuzamos satut, esetenként pedig gépsatut használnak. Ezenkívül természetesen még számos más jellegű befogó szerszám is létezik, de az alapvető feladatok elvégzéséhez akár egy nagyobb műszerész satu is megfelel (8). A különféle fémmunkákhoz számtalan ütőszerszám ismeretes, nekünk azonban elég a már meglevő kézi kalapácsunk (9), legfeljebb ha az nem elég nagy vegyünk egy súlyosabbat, ezek mellé még szerezzünk be egy gumi, vagy műanyagbetétes kalapácsot is (10). A daraboláshoz szükségünk lesz még egy 300 mm laphosszúságú fémfűrészre (11), amelyiknek cserélhető a lapja, és esetleg a kisebb, munkákhoz jól jön még egy 150 mm-es műszerészfűrész is. Nem árt ha van hidegvágónk, lyukasztónk is, ezt készletben érdemes megvásárolni (12). Huzalvágásra használhatjuk a már meglevő oldalcsípő, vagy kombinált fogónkat. Viszont ajánlatos még beszereznünk egy jó lemezollót, valamint lapos, félkerek, és háromszögű reszelőre is szükségünk lehet. A pontos méretre munkáláshoz ezek alapvetően szükségesek. Fúrógépe, csigafúró készlete általában mindenkinek van, ezek a fémmunkákhoz is használhatók. A legszükségesebb eszközeink birtokában most már nem jöhetünk zavarba szerszámhiány miatt, e szerény készletet apránként folyamatosan célszerű bővítenünk, az éppen adódó munkákhoz igazodva.
 

Előrajzolás

Bármilyen egyszerű is az elvégzendő munka, mindig jelölés alapján dolgozzunk. Merőleges vágás bejelöléséhez használjuk a derékszöget. Ha nincs talpa, a munkadarabhoz szorítva fektessük sík felületre, és pontosan az alsó él mellett húzzuk be rajztűvel a jelölő vonalat. A tűt mindig ferdén tartsuk (13), különben nem lesz pontos a jelölés. Távolságok feljelöléséhez a hegyes körzőt használjuk, a tolómérő csúcsai nem erre valók! Körívek, furatok bejelöléséhez a középpontot mindig a jelölő pontozóval megütve mélyítsük a munkadarabba. A körző szárait jól rögzítsük, a hegye is köszörült legyen. A középpont jelölés mélységét az anyag vastagsága alapján alakítsuk ki. A pontozót mindig ferdén tartva illesszük a kívánt helyre, majd függőlegesbe állítva üssük meg (14).
Ha mégis elmozdult volna a helyéről, vastagabb anyag esetén egy erőteljesebb ütéssel, ferdén tartva üssük helyére a mélyedést, majd ezt követően a már merőlegesen tartott pontozóra mért ütéssel pontosítsuk a lyuk helyét.

Fémek vágása

A fémek vágására általában a fémfűrészt szokás használni. A munkadarabot e művelethez mindenképpen szilárdan rögzíteni kell. Erre szolgál a satu, de terjedelmesebb munkadarab esetén, vagy hosszú lapos idomoknál ehhez használhatjuk a munkaasztalt és a csavaros szorítókat is. A használt fűrészlap fogazatának és anyagának a megmunkálandó anyaghoz kell igazodnia. Kemény anyagokhoz finom, sűrű fogazatú, a puhább réz, vagy alumínium anyagokhoz ritkább fogú fűrészlapot használjunk. Az anyag vastagsága sem mellékes: a vékonyabb anyagokhoz finomabb fogólapokat használjunk. A fűrészlapok anyaga sem egyforma: a HSS nagy teljesítményű gyorsvágó-acélt jelöl, ezek általánosan használhatók, jól irányíthatók. Nagyon hajlékonyak és csak 2 mm vastagságig használhatók az SS jelölésű gyorsvágó-acélból készültek, amelyeket elég nehéz irányítani. A szerszámacélból készült lapok WS jelölésűek, puha fémanyagok, míg a HSS kettős fémből készültek kemény és vastag anyagok vágására alkalmasak.
A fémfűrész kezelésekor arra ügyeljünk, hogy a fogak előre álljanak, a fűrészlapot mindig azonosan egy síkba mozgassuk. Hátrafelé húzásakor azonban soha ne nyomjuk. Ha vékony lemezt kell elfűrészelnünk, akkor azt mindig két deszkalap közé szorítva fogjuk be, hogy vágása közben ne rezegjen be. Csöveket mindig a satupofák alá szorítva, vagy V-alakban felhornyolt segédbefogók közé helyezve a satupofákkal rögzítsünk. A vékonyabb falú csövek fűrészelésekor ne erővel, hanem érzéssel dolgozzunk. Hosszabb anyagok darabolásakor a leeső darab lehetőleg a munkaasztal felé legyen (16), nehogy balesetet okozzon.
A fémanyagok darabolását nagyban megkönnyítik a különféle szerszámgépekbe fogható vágótárcsák. Erre a sarokcsiszolók a legalkalmasabbak (17), amelyek daraboló készülékbe fogva nemcsak megkönnyítik, de pontossá is teszik a munkánkat (18). Oszlopos fúróállványba erősített fúrógépet is használhatunk e célra, ha a befogója merőlegesen elfordítható (19). A munkadarab rögzítéséhez azonban feltétlenül használjunk gépsatut.
A lyukfűrészt is használhatjuk fémek vágására (20), sőt, hosszú vágásokra ez a gép a legalkalmasabb, amennyiben a talpát hosszú léc éle vezeti meg. Ehhez természetesen megfelelő fogazatú és anyagú fűrészpengét kell használunk. A választék igen bőséges (21), a megfelelő fűrészlap kiválasztása nem nehéz. A munkadarabok biztonságos rögzítése azonban nagyon lényeges, és a gép löketszámát is a vágandó anyaghoz igazodóan kell beállítani. E gépekkel általában 5 mm vastag szerkezeti acélok és 10-15 mm vastagságú alumínium anyagokat vághatunk el. Ha valakinek pedig rókafarkfűrésze is van, azzal akár közvetlenül a fal mellett is kényelmesen dolgozhat, ugyanis a rugalmas penge ezt is lehetővé teszi (22).
A fűrészelést általában könnyebbé tehetjük, ha a lapot szappanos vízzel benedvesítjük, vagy vágóolajjal dörzsöljük be. Ezzel a lapok kilágyulását is megelőzhetjük és a fogak éle is tovább marad éles. Akár kézzel, akár géppel vágunk, a munkadarabot mindig jól szorítsuk le, mert ellenkező esetben könnyen balesetet szenvedhetünk. Ez természetesen a gépi munkánknál fordulhat elő a legkönnyebben. Ezt a vágási sebesség visszafogásával is csökkenthetjük.
Kisebb részek durva vágását, faragását, továbbá lemezek darabolását, nyílások készítését laposvágóval is elvégezhetjük. Használatuk az ék működésének elvén alapul, élkiképzésük a megmunkálandó anyagtól függ. Minél keményebb a megmunkálandó anyag, annál nagyobb a szerszám élszöge. fémmunkákhoz 40-60 fok élszögű vágók a megfelelők.
Lemezek vágására a kissé ívelt élű vágó alkalmas, amellyel folyamatosan vághatjuk át a lemezeket. Hornyok, árkok készítésére a keresztvágót ajánljuk, amelynek a vágóéle a szárra merőlegesen helyezkedik el.
Vékonyabb, max. 1 mm vastagságú, fémlemezeket azonban legegyszerűbben lemezollóval vághatjuk a kívánt alakúra (23). Az egyenes élű lemezollók elsődlegesen egyenes (24), míg az enyhén íveltek idomos alakzatok (25) kivágására alkalmasak. Vágásnál értelemszerűen az él hátsó részét használjuk, mert itt kisebb erő szükséges a vágáshoz. Érdekességként megemlítjük, hogy kapható már akkumulátoros lemezvágógép is, amelyet csak irányítani kell, 0,5-1,2 mm vastagságú acéllemezek egyenes és íves vágására egyaránt alkalmas (26).
 

Fúrás

Otthoni munkáink során valószínűleg elég gyakran kell fémanyagokat is fúrnunk (27). E munkákhoz csigafúrók és fúrógép szükséges. A fúrók tized milliméterenként változó átmérővel szerezhetők be, a készletekben kaphatók azonban csak 0,5 mm-es fokozatokat tartalmaznak. Aki famunkákhoz szokott, sok esetben azért érzi keményebbnek ezt a munkát, mert fúrója esetleg már kopott, s erről nem is tud. Ma ugyanis általában a fémhez való csigafúrókat szokás használni a faanyagok kifúrásához is, ha közben néhányszor alaposan felhevül - pl. a forgácselvezető hornyokba szorult faforgács miatt - a vágóéle könnyen életlenné válhat a fémek fúrása közben. Életlen fúróval pedig nem lehet fémet fúrni. A két anyag egymást koptatja, közben mindegyik felhevül, a fúró pedig használhatatlanná válik. A csigafúrók általában ugyan minőségi gyorsacélból készülnek, ám ahhoz, hogy a különféle keménységű fémanyagokban megfelelően tudjuk használni, csúcsszögüket is ennek megfelelően kellene megválasztanunk. Acélhoz 118, alumíniumhoz 135, vörösrézhez és bronzhoz 125, sárgarézhez pedig 90 fokos élszögű csigafúrók a megfelelők. Az újonnan vásárolt csigafúrók élszöge általában acélhoz megfelelő, a legtöbben így használják. Újra köszörülésük nem lehetetlen, de motoros asztali köszörű (28) és kellő szakismeret szükséges hozzá. Az utánélezést azonban vízszintes állványba rögzített fúrógéppel, a tokmányába fogott csapos csiszolókoronggal is elvégezhetjük. Igaz, nagy gyakorlat és lemezből készített szögsablon szükséges hozzá, de érdemes ezt is megtanulni, mert így a kopott élű fúróinkat is mindig újra élezhetjük.
Ezt a műveletet úgy végezzük el, hogy kezünket egy nagyobb fatömbbel támasszuk alá. A fúrónak a ferde végét előbb teljes szélességében lágyan érintsük a csiszolókorong palástjához, majd kissé erőteljesebben megnyomva, közben egy fél fordulatnyira tengelyirányában lassan elforgatva köszörüljük egyenletesen kúposra a felületét. A fúrót forgassuk el egy fél fordulatnyit, a másik csúcsrészét is így köszörüljük meg. Az eredményt ellenőrizzük a csúcsszög sablonnal, és az esetleges eltéréseket újabb köszörüléssel korrigáljuk. A fúró akkor jól megélezett, ha mindkét éle azonos egyenletességgel választja le fúrás közben a forgácsot. A félreköszörült fúró egyenetlenül forgácsolja az anyagot, az iránytartása sem lesz megfelelő, ezért a hibát feltétlenül újabb köszörüléssel szüntessük meg. A fúróköszörülést először egy kopott, már többször köszörült rövid fúrón érdemes gyakorolni, ha már nem tévedünk köszörülés közben, akkor fogjunk a többi életlen fúrónk megélezéséhez. Ha pedig túl nehéznek találjuk a feladatot, akkor szerezzünk be egy fúróélező szerszámot (29), amellyel már gond nélkül, kellő biztonsággal megköszörülhetjük kopott csigafúróinkat.
A fúrókhoz azonban még valamilyen meghajtó szerszám is szükséges, hogy fúrni tudjunk. Megfelel az egyszerű kézi meghajtású furdancs is, ám ma már erre a villanyfúrógép a leggyakrabban használt szerszámgép. A korszerűbbeken állítható a fordulatszám, ami a furatok készítése és a forgácsolást végző szerszám szempontjából a legideálisabb. A korszerű fúrógépeknél már a megmunkálandó anyag kiválasztása és a különféle műveletek beállítása után a gép automatikája maga választja ki az ideális fordulatszámot, sőt még a túlterhelést is azonnal jelzi (30). A választék igen bőséges, a jó fúrógépnek azonban az ára is elég magas.
Lyukak fúrásakor alapvetően fontos, hogy a lyuk középpontját pontozóval jelöljük meg. A pontozó csúcsa 60 fokos legyen, ugyanis kezdetben a pontozó által ütött mélyedés vezeti meg a fúrót. Ha a jelölés nem elég mély, könnyen oldalra csúszhat a fúró. A nagyobb átmérőjű furatokat mindig elő kell fúrni, mert a csigafúrók keresztéle - a csúcs végén található - nem forgácsol. A fúró vezetését a már kifúrt lyuk falán a vezetőszalag biztosítja.
A fordulatszámot a furat átmérője szerint válasszuk meg. A kis átmérőjű lyukak fúrásához nagyobb fordulatszám a megfelelő. Fúrás közben az előtolás egyenletességére és sebességére is ügyeljünk. Lágyabb anyagban nagyobb előtolást is alkalmazhatunk. Ügyelni kell az anyagból kilépő fúróra, mert nagy előtolás esetén eltörhet. Ezért még előtte ajánlatos csökkenteni az előtolás mértékét, hogy a fúró lassabban, könnyebben léphessen ki az anyagból.
Fúrás közben a fúrót hűteni, kenni is kell. E célra használhatunk motorolajat, fúróolajat, amely kenőolaj, denaturált szesz és víz, vagy szappanos víz és olaj keveréke. E kenőanyagok hűtik a forgácsolást végző szerszámot, megakadályozzák a kilágyulását. Adagolásuk lehetőleg állandó, vagy igen gyakori legyen. Nagyobb lyukak fúrásához lehetőleg állványba erősített gépet használjunk, a munkadarabot feltétlenül szorítsuk le. Ha pedig mély furatokat készítünk, akkor a fúrót időnként húzzuk ki a lyukból, és tisztítsuk meg a forgácstól.
Mindenkivel előfordulhat, hogy a pontozás ellenére a furat szemmel láthatóan "elmászott". Ilyen esetekben, ha még csak a fúrás kezdetén vagyunk, kissé elferdítve tartsuk a gépet, majd mikor már a fúró csúcsa a kellő helyre dolgozta be magát, akkor a gépet lassan állítsuk újból függőlegesbe, így folytassuk a lyuk kifúrását. Az előtolást soha ne erőltessük, mert ezzel a furat pontosságát tesszük kockára, és a fúrót is tönkretehetjük. Ha pedig a fúró fúrás közben fülsértően sivító hangot ad, azonnal cseréljük ki, mert az élei kopottak. Az ilyen fúróval megkezdett furat közepét ajánlatos újból pontozóval kijelölni, hogy a furat biztosan a helyére kerüljön. A kopott fúró ugyanis könnyen elmászik a helyéről. A megkezdett furat középpontja ezért már nem biztos, hogy az előbb bejelölt helyen van.
Kézben tartott géppel nehéz pontosan merőleges furatokat készíteni, ezért ha egy mód van rá, mindig oszlopos állványba erősített géppel dolgozzunk. Ma már igen olcsón beszerezhetők az ilyen állványok, amelyek garantálják a pontosan merőleges furatok készítését (31), még a gép vízszintesbe fordítását is lehetővé teszik. Amennyiben a gép állványba erősítésére nincs mód, a fúrógéppel fokozott figyelemmel, a megmunkálandó felületre mindenkor merőlegesen tartva igyekezzünk dolgozni.
 

Hajlítás

Otthoni munkáink során nem ritka, hogy fémanyagokat alakra kell hajlítanunk. Egyszerű feladat, csak kalapács, satu és némi szakismeret szükséges hozzá. Az anyag maradandó alakváltoztatásához azonban nem árt tudni, hogy ezt hidegen is elvégezhetjük, vagy melegítés is szükséges hozzá (ez főként vastag anyagoknál kérdéses, pl. laposvasaknál, idomoknál), továbbá hogy milyen mérvű alakváltozást kívánunk elérni. Kellő gyakorlat híján ezt próbával lehet a legkönnyebben ellenőrizni, mert amíg egy vastagabb laposvasat nagy ívben hidegen is meg lehet hajlítani, addig sarkosra már csak hevítését követően kalapálhatjuk. Az ezermesterkedőknek ez utóbbi csak ritkán megoldható. A hideg alakítások vékonyabb lemezek esetében könnyen megoldhatók, ha kellően átgondoljuk az ehhez szükséges lépéseket. Ha ugyanis rossz a lépések sorrendje, esetleg nem tudjuk majd befogni a munkadarabot.
A lemezek hajlításához hosszabb-rövidebb keményfa befogókat kell használni. E darabok még a satupofáknál hosszabb lemezeket is szilárdan rögzítik (32), a ráverőfa pedig megkönnyíti magát a hajlítást. Kalapáccsal lehetőleg ne üssük a lemezek felületét, mert az maradandó nyomokat hagy a felületén. A keményfa-léc viszont egyenletesen elosztja az ütések erejét a lemez hosszában, így egyenes és egyenletes sarkokat alakíthatunk ki. Egy hosszabb lemezszél lehajtásakor előbb a befogólécek közé szorítsuk a lemez bejelölt keskenyebb részét, majd a verőfával rátartva hajlítsuk le (33). Az éles sarkot a verőfára mért kalapácsütésekkel alakíthatjuk ki (34). Lemezszalag derékszögű hajlításakor nincs szükség a befogófákra, ilyen esetekben a satu pofáira kalapáljuk rá a szalagot. A kalapács fejével mindig közvetlenül a hajlítás vonala közelében üssük meg az anyagot, folyamatosan ütve formáljuk sarkosra (35).
Sík lemezek íveltre hajlításához megfelelő sugarú fa, vagy fémhenger, és homorúan kialakított támléc közé fogjuk be a lemez szélét, majd tenyérrel megnyomkodva hajlítsuk rá a hengeres idom palástjára (36). Ha az anyag kemény, néhány milliméterrel kisebb hengert használjunk formázóként, hogy majd a visszarúgó lemez megközelítőleg méret szerinti legyen. Az ilyen anyagokat esetenként ráverőlécet alkalmazva kalapáccsal ütve formálhatjuk a kellő íveltségűre. Vastagabb anyagok, laposvasak ívesre hajlításakor alkalmazhatunk olyan megoldást is, hogy két egymástól tenyérnyi távolságra levő idomvas szárai közötti helyen ütögetve fokozatosan hajlítjuk meg az anyagot (37). E művelethez vékonyabb lemezekhez műanyagbetétes kalapácsot használjunk, a munkadarab ívét pedig egy kiszerkesztett ívhez igazítva gyakran ellenőrizzük.
A fémrudak hajlítása már kissé nehezebb feladat, az ilyen munkákhoz lágyacélrúdra hegesztett fémtömbfejű hajlítószerszám szükséges. A befogófej vastagsága legalább 8 mm legyen, ebbe a hajlítandó anyag átmérőjéhez igazodó nyílást kell fűrészelnünk. A nyílás szorosan illeszkedjen az idomra, és a hajlítást kis fogásokkal, a hajlító szerszámot egyre arrébb csúsztatva végezhetjük el. Az alapanyagot kombinált gyors csőfogóval, vagy csavaros szorítóval rögzíthetjük egy adott fémcsőhöz (38), így akár annak a palástjára is ráhajlíthatjuk a fémrudat. Az anyag rugalmasságától függően azonban a hajlítás sugara nagyobb lesz, mint a formázó csőé. A nyeles hajlító szerszámmal nagyobb ívű hajlításokat is készíthetünk. Ehhez azonban már keményfából kifűrészelt formasablonra lesz szükségünk, amelyet egy nagyobb lapra felerősítve fogassunk a munkaasztalra, hogy hajlításkor ne mozdulhasson el (39). A munkadarab végét fatömbbel, vagy csavaros lefogóval kell nagyon szilárdan a sablon mellé fogatnunk. A lefogatott végét később majd le kell vágnunk. A hajlítást sokkal könnyebb bő ráhagyással leszabott anyagokon elvégezni, ezért hajlítás előtt nem ajánlatos a munkadarabot pontosan méretre szabni. Ez azért sem célszerű, mert könnyen megeshet, hogy az általunk kiszámított és eszerint leszabott darab a hajlításkor rövidnek bizonyul.
A vékony, hajlékony lemezek szélét peremezéssel szokás kimerevíteni. A visszahajtandó szegélyt a bejelölését követően előbb befogólécek közé fogva hajlítsuk meg derékszögben, majd a keskeny szárat túlhajlítva leütjük a lemez felületéig (40). A visszaperemezett rész is egyenletes felületű lesz, ha a leverését faléccel végezzük el.
Huzalokra szükséges szemek hajlításához a végüket fogjuk vastagfalu cső palástja mellé, majd kalapáccsal megütögetve fokozatosan és több fogást alkalmazva hajlítsuk teljesen a csőpalástra. Vékonyabb huzaloknál e művelethez kerekcsőrű fogót használjunk. Fémszalagokból is hasonlóképpen hajlíthatunk bilincseket. A szárait a jobbról-balról satu pofái közé szorított, laposvas darabbal középen kitámasztott munkadarabon kalapáccsal megütve hajlítsuk le.  

A dübeles rögzítéstechnika alapjai

Információk, alapfogalmak

Építőanyag

Mind tervezésnél, mind szerelésnél, továbbá a dübelek eladásánál is igen fontos azon peremfeltételek ismerete, melyek a rögzítőelemek kiválasztását és beszerelését befolyásolják.

1. Építőanyag (rögzítési alap)

Az építőanyag fajtája és minősége döntően befolyásolja a dübelrendszer kiválasztását.

1. 1. Beton

A beton fogalmához két alcsoport tartozik: a könnyűbeton és normálbeton. A könnyűbetont a hozzáadott könnyítő adalékok, pl.: habkő, Blähton, Styropor stb. különböztetik meg a normálbetontól. Kötőanyagként mindkét esetben a cement szolgál. A könnyű adalékok (melyek legtöbbször kisebb nyomószilárdságot mutatnak a kavicsbetonhoz képest) gyakran kedvezőtlenek a dübel rögzítésére.
Az építőanyag jele a nyomószilárdságra utal.

Pl.: B 25 egy 25 N/mm2 nyomószilárdságú kavics- vagy normálbetont jelent. Ez a leggyakrabban előforduló betonszilárdság. Egy nagy terhelhetőségű dübel (legtöbbször acéldübel) szakítószilárdsága egyebek között a beton nyomószilárdságától is függ.

1. 2. Falazó építőanyagok

A falazat egy olyan alapanyag, mely különböző téglákból és megszilárdult kötőanyagból állhat. Gyakran a tégla szilárdsága jóval nagyobb, mint a kötőanyagé, ezért a rögzítéseknél törekedni kell az illesztési helyek elkerülésére. A falazó építőelemeknél négy alcsoportot különböztethetünk meg:

1. 2. 1. Tömör szerkezetű tömör építőanyagok

Ezen anyagokban igen jó rögzítések érhetők el. Gyakorlatilag üregmentesek és nagy nyomószilárdsággal bírnak. (Azon téglák, melyek 15%-ban üregesek, még tömör anyagnak számítanak.)

1. 2. 2. Tömör szerkezetű üreges építőanyagok

Ezek is hasonló szilárdságú anyagból készülnek, mint a tömör építőanyagok, csak belül nagymértékben üregesek. Ha ebben az esetben nagy terheléseket viszünk át, akkor speciális dübeleket kell alkalmaznunk. Ilyenek például az üreget áthidaló vagy azt injekciósan kitöltő rögzítőelemek.

1. 2. 3. Porózus szerkezetű tömör építőanyagok

Ezek a téglák legtöbbször csekély nyomószilárdságúak és porózus anyagszerkezetűek. Itt is az optimális rögzítéshez speciális dübeleket kell alkalmaznunk. Ilyen a nagy felületen kötő ún. anyagzáró dübel, pl. gázbetonnál FI M, GB.

1. 2. 4. Porózus szerkezetű üreges építőanyagok

Üreges, porózus szerkezetű és kis nyomószilárdságú téglák. Ezekben az anyagokban igen gondosan kell megválasztani a rögzítés módját. Erre megoldást kínál pl. egy hosszú terpesztőzónájú (S-H-RSS) vagy egy formazáró hálós injekciós dübel (FI M-N).

1. 3. Lapok és lemezek (Építőlapok)

A harmadik csoport a vékony építőanyagokat tartalmazza, melyek igen kicsiny szilárdsággal bírnak.

Ilyenek pl.
a gipszkartonlemezek: "Rigips", "Knauf", "Gyproc", "Norgips" gipszszálas anyagok: "Fermacel", "Rigicell" faforgácslemezek, rétegelt lapok stb.

Itt olyan dübeleket kell választani, melyek formazáróan rögzítenek, tehát legtöbbször az üreges részen terjeszkednek ki. Ezeket az elemeket legtöbbször üreges rögzítődübeleknek hívják (pl.: NA, HM).

2. A fúrási eljárást az alapanyag határozza meg

Négy fúrási módot különböztethetünk meg:

Sima fúrás (csak forgó mozgással);
Ütve fúrás (sok kis ütéssel és csekély ütési energiával);
Kalapácsfúrás (kevés ütéssel, de nagy ütési energiával, SDS befogású elektropneumatikus gépek. A gépet fúrás közben nem kell nagy erővel nyomni);
Gyémántvágás és fúrás (nagyobb furatoknál vagy igen erős betonvasalásnál alkalmazzák).

Fúrási eljárások

Egyszerű fúrás

Ütvefúrás

Kalapácsfúrás (SDS)
A fúrási eljárást az építőanyag határozza meg.

Tömör szerkezetű tömör anyagoknál ütve- és kalapácsfúrást használhatunk. Üreges anyagok, kis szilárdságú építőanyagok és gázbeton esetén csak "sima" fokozatban fúrjunk, mert az anyag belső rácsszerkezete összetörik, illetve puha anyag esetén nemkívánatos furatnövekedés áll elő.
Az ütés nélküli fúrásnál gyorsabban fúrhatunk, ha a keményfémlapkás fúrónk hegyét élesre leköszörüljük.

3. Szerelés

3. 1. Szél- és tengelytávolság, építőanyag-vastagság

Ahhoz, hogy a rögzítéseknél a nemkívánatos kitöréseket és repedésképződést elkerüljük, be kell tartanunk az építőanyag előírt szélességét és vastagságát, valamint a szél- és tengelytávolságokat is. Műanyag dübeleknél a katalógus nem tartalmaz külön előírásokat, mert a gyakorlatban a széltávolságokat 2xhv, a tengelytávolságokat pedig a 4xhv összefüggésekkel számíthatjuk: (hv = rögzítési mélység).

3. 2. Furatmélység

Kevés kivételtől eltekintve a furatmélység mindig nagyobb, mint a rögzítési mélység. Ez a biztonsági tartalékhosszúság helyet ad a dübel végén kilépő csavarnak, és az esetleg visszamaradó fúrási pornak. A dübel biztos működése egyértelműen garantált.

3. 3. Furattisztítás

Fúrás közben vagy után mindenképpen távolítsuk el a fúrási port, mert a visszamaradó szennyeződés csökkenti a dübel kihúzószilárdságát! Úgy hat, mint sóder az országúton.

3. 4. Szerelési módok

Közvetlen vagy előszerelés:

A dübel homloklapja az építőanyag felületével egy síkban van. Az előállított furat átmérője nagyobb, mint a rögzítendő tárgyban található furat.

Szerelési folyamat:

A szerelendő tárgy furathelyeinek bejelölése az építőanyagon. Furatfúrás, dübelbehelyezés, majd a rögzítendő tárgy felerősítése csavarral. Három vagy több furat esetén esetleg furatelcsúszással számolhatunk. Javaslatunk ezért átmenő dübel alkalmazása.

Átmenő szerelés:

Szériaszerelésnél vagy ha kettőnél több dübellel rögzítünk, akkor legtöbbször ezen szerelési mód a leggazdaságosabb. Jó megvezetést és jóval gyorsabb szerelést biztosít. A rögzítendő tárgy furatai sablonként is szolgálhatnak, mert átmérőjük legalább olyan nagy, mint az alapanyagban kialakított furaté. A szerelés megkönnyítése mellett nagyobb pontosságot érhetünk el. A dübelt a szerelendő tárgyon keresztül betoljuk, majd csavarással vagy ütéssel terpesztjük a dübelt.

Távolságtartó szerelés:

A rögzítendő elemet a fal síkjától adott távolságra húzó- és nyomófeszültség-mentesen rögzítjük. Ehhez a szerelési módhoz legtöbbször belső metrikus menetű acéldübelt, menetes csapot és kontraanyát használunk.

3. 4. 1. Hasznos hosszúság

A hasznos hosszúság (befogási vastagság) általában a rögzítendő tárgy vastagságát jelenti. Közvetlen vagy előszerelésnél a csavarhosszúság megfelelő variálásával tetszőleges hasznos hosszúságot választhatunk meg. Átmenő szerelésnél a maximális befogási vastagság adott, és a dübeleken egyértelműen jelzett. Általában műanyag dübeleknél vonalak, acéldübeleknél pedig recézés jelöli. Vakolat és szigetelőanyag esetén úgy kell megválasztani az átmenőszerelésű dübelt, hogy annak hasznos hosszúsága magába foglalja a vakolat, szigetelőanyag és a rögzített tárgy vastagságát is.

3. 4. 2. Rögzítési mélység

Acél és műanyag dübeleknél a rögzítési mélység a teherhordó építőanyag felületi síkja és a terpesztőelem alsó éle közötti távolság.

4. Tűzvédelem

Ha a rögzítőelemet olyan helyen építik be, ahol az egész épület vagy a szerelési hely tűzvédelme határozottan előírt, akkor a dübelek tűzállóságát hivatalosan bizonyítani kell. A fischer rögzítődübelek (pl.: S-R) anyaguknál fogva homlokzati tűz esetén 90 percig ellenállnak, melyet a hivatalos engedély 3.4. bekezdése igazol. Ezért a fischer rögzítődübelek nemcsak homlokzati burkolatok, hanem tűzbiztonsági ajtók és ablakok rögzítésénél is alkalmazhatók. A fischer szeghorgonyt (FNA) szintén minden külön engedély nélkül a DIN 4102 T4 szabvány szerint lehet használni tűzálló elemeknél és tárgyaknál. Álmennyezeteknél ez igen fontos követelmény.

5. Korrózióvédelem

A szokásos galvanikus cinkezésnél a rétegvastagság mintegy 5 mm. Az utólagos "sárga vagy ezüst kromatálás" adja, a védőréteg jellegzetes aranysárga vagy ezüst színét. Zárt helyeken a galvanikus cinkréteg kiválóan megfelelő. (Például lakásokban, irodákban, iskolákban, kórházakban, üzletekben stb.) Nedves, párás vagy olyan helyeken, ahol a rögzítés közvetlenül érintkezik a külső környezettel, vagy különlegesen nedves, vizes közeggel találkozik, ott korrózióálló A4 (1.4401 vagy 1.4571) minőségű acéldübelt kell választani. (Ilyenek pl. a kiszellőztetett homlokzati burkolatok, tetőszerkezetek, a legtöbb mélygarázs stb.)

Klórtartalmú közegekkel való érintkezés (pl. uszodai klórozott víz) esetén a korrózióálló anyagú szerkezetek felületén olyan korróziós elváltozások jelenhetnek meg, melyek kristályközi vagy feszültségkorrózióhoz vezethetnek. Ez rendszerint ott lép fel, ahol a szerkezetet a víz mossa és nem merül be. További kritikus területek ahol a korróziós hatásokat kiemelten kell vizsgálni: alagútépítés, erőművek, vegyi-, élelmiszeripari és tisztítóberendezések. Ilyen esetekben forduljon szakszolgálatunkhoz, ahol szívesen segítenek a megfelelő anyagminőség kiválasztásában. Sok termékünket már a 1.4529 jelű speciális korrózióálló acélból is gyártjuk, mely a legagresszívabb helyeken is tartós biztonságot garantál.

6. Terhelés

6.1. A terhelés nagysága és iránya

A rögzítési alapanyag paraméterei mellett a dübelkiválasztásnál éppen olyan fontos a rögzítésre ható terhelés nagyságának és irányának ismerete.

Vagyis az erő:
nagysága,
iránya,
támadáspontja.

Katalógusunkban az erő mértékegysége: kN (kilonewton 1 kN ~ 100 kp)

A hajlítónyomatéké: Nm (Newtonméter 1 Nm ~ 0,1 mkp)

Leolságon)hetséges igénybevételek egy dübelnél
Húzás
Nyomás
Nyírás
Ferde húzás (húzás + nyírás)
Ferde húzás hajlítással (húzás + nyírás + hajlítás)
Hajlítás + nyírás (nyírás "e" táv

6. 2. Törőerők - biztonsági tényezők - megengedett terhelések

Katalógusunkban az alábbi fogalmak adottak:

a) Törőerők (szakítóerők): Legalább 5 kihúzópróba számtani középértékét mutatják repedésmentes építőanyagnál. A tönkremeneteli módok lehetnek: kihúzás, dübelszakadás vagy az alapanyag kitörése dübellel együtt.

b) Jellemző törőerők: A kihúzópróbák 95%-a eléri vagy meghaladja ezt az értéket.

c) Megengedett terhelések: Ezek a számadatok már a biztonsági tényezőt is tartalmazzák. A hivatalos engedélyekben közölt megengedett terhelések állandóan ellenőrzöttek és csak akkor érvényesek, ha a leírt feltételeket a szerelésnél betartják.

A maximálisan megengedhető terhelések számításánál az a) vagy b) törőerőket egy biztonsági tényezővel kell osztani.

Példa: Egy acéldübel törőereje 40 kN:

Max. megengedett  =
Törőerő (F)   

terhelés    
Biztonsági tényező (y)

Fmeg. =
40 kN    
= 10kN (1 kN ~ 100 kp)

Ajánlott biztonsági tényezők:

a) Törőerőnél: Acéldübel y >= 4, Műanyag dübel y >= 7

b) Jellemző törőerőknél: Műanyag dübel y >= 5

Dinamikus terhelések

Az általános építőhatósági engedélyek kiadásának egyik alapfeltétele rendszerint egy közel nyugvó terhelés megléte.
A gyakorlatban mégis sok olyan igénybevétel léphet fel, mely az előbbi követelményeknek nem felel meg. Ilyenek, pl. a lengő és változó terhelések konzolos daruknál, darusíneknél, lift vezetősíneknél és szerszámgépeknél A rögzítést dinamikus terhelések esetén speciális és engedélyezett dübelekkel kell megoldani. Az újfajta terpesztőzónával rendelkező fischer Zykon-horog FZA optimális ellenállást nyújt dinamikus terhelésekkel szemben is. A 80 mm-es rögzítési mélységű csapos és átmenőszerelésű horgok olyan engedéllyel rendelkeznek, mely 5,9 kN jellemző húzóigénybevétel mellett adott időtartam alatt 2x106 terhelési irányváltásnak is ellenáll. Kérdések és információk esetén forduljon szakszolgálatunkhoz, szakembereink szívesen állnak rendelkezésére.

6. 3. Sokkterhelés

A dinamikus terheléseknek egy külön fajtája, mely földrengéseknél vagy óvóhelyeken robbanások esetén léphet fel. Ilyen és hasonló dinamikus terhelésekre engedélyezett dübeleinknél részletes tájékoztató áll rendelkezésre.

7. A dübelek hatásmódja és felosztásuk

Az előbbiekben leírt terhelések átvitelére különböző rögzítési mechanizmusokat és ezek kombinációit lehet használni.

Súrlódásos zárás
A dübel terpesztőrésze a furatpalásthoz feszül és a terhet a keletkező súrlódóerő rögzíti.

Formazárás
A dübel geometriája az alapanyag vagy a furat alakjához idomul.

Anyagzárás
Habarcs vagy műgyanta köti (ragasztja) az alapanyaghoz a dübelt.

8. Tönkremeneteli módok

A különböző dübelrendszerek tönkremenetelét a túlterhelés, hibás szerelés és az alapanyag nem megfelelő szilárdsága okozhatja.

Alapanyag kiszakadás:
túl nagy terhelés "Z",
az alapanyag túl kicsi szilárdsága,
túl kicsiny rögzítési mélység.

Az építőanyag hasadása, törése:
az építőelem geometriai méretei relatív kicsinyek,
a szél- és tengelytávok nincsenek betartva,
a dübel terpesztőereje túl nagy.

Dübelkihúzás:
a súrlódásos vagy forma- és anyagzárású dübel hibás szerelés, ill. túl nagy terhelés miatt kihúzódik a furatból.

Dübelszakadás:
a dübel vagy csavar anyagának szilárdsága kicsiny a terheléshez képest.

9. Repedések

9. 1. Repedések keletkezése

Repedésekkel a betonban mindenhol számolhatunk. Keletkezhetnek a beton kiszáradásakor, normális külső vagy extrém igénybevételek, pl. földrengés hatására. Mindenfajta terhelés (önsúly, szélterhelés, közlekedési terhelés stb.) az építőelem alakváltozását és belső feszültségek ébredését okozza.

Példánkon látható, hogy a híd felső keresztmetszete nyomásra (nyomott zóna), az alsó pedig húzásra (húzott zóna) van igénybevéve. A beton rideg anyagtulajdonságai miatt nem képes a húzóterhelések felvételére. Ezt a feladatot a belső acélrácsozat veszi át, az acélrudak károsodás nélkül nyúlnak. Ezt a megnyúlást a beton nem képes követni, ezért - szabad szemmel alig látható - megszámlálhatatlanul sok repedés keletkezik. (Maximálisan megengedett repedésszélesség 0,4 mm.) Az előbbiek alapján beszélhetünk a repedéses húzott zónákról, melyek a rögzítéstechnikában nagy fontossággal bírnak. Terhelés vagy hőmérséklet-változás hatására régi épületekben is keletkezhetnek új repedések.

9. 2. Repedéseknél is alkalmazható acéldübelek

1. Dübelek, melyek egy hátsókúpos furatban formazárással ülnek pl. Zykon-horog. A kónuszos rész repedések megjelenésekor is megakadályozza a dübel kihúzódását. A repedéssel megnövekedett furatátmérőt a dübel geometriája kompenzálja. Ez a rögzítőelem sokkterhelésre is kiválóan alkalmas.
2. Dübelek, melyek a terpesztőhüvely elmozdulásával önműködően kiegyenlítik a furatátmérő növekedését. Ezek az ún. utánterpesztő dübelek, pl. horgonycsap FAN. Szintén alkalmasak sokkterhelések felvételére.
3. Acéldübelek engedélyezése napjainkban
A manapság engedélyezett acéldübeleket három fő csoportra lehet osztani:
4. Tartósan a nem repedéses nyomott zónában szerelhető dübelek.
5. Mind a nyomott zónában, mind a repedéses húzott zónában szerelhető dübelek.
6. Kizárólag mennyezetrögzítésekre alkalmazható dübelek.
7. Földrenésálló és atomerőművekben is használható dübelek (FZA)
8. Felelősségvállalás

Olyan dübelrendszerek, melyek csak nyomott zónába, vagy repedésmentes betonban engedélyezettek, azok teherbírása a repedés hatására jelentősen lecsökken. Ezen csökkenés már a szabad szemmel alig látható 0,1...0,4 mm széles repedéseknél is egyértelműen jelentkezik. Ezért a húzott vagy repedéses zónát minden tervezőnek igen komolyan kell vennie. A 9.2. pontba sorolt dübelek a repedés hatására növekvő furatátmérőnek utánterpesztenek vagy formazárással kompenzálják a repedés hatását. Ezek a dübelek repedés esetén is közel megtartják teherbírásukat.

A repedéses betonnak is megfelelő dübelek méretezésére jelenleg két különböző eljárás létezik:

A hagyományos k-eljárás minden dübelmérethez egy megengedett terhelést rendel, mely független a mindenkori terhelés irányától és az igénybevétel fajtájától. Redukált szél- és tengelytávolságok esetén a dübel teherbírása csökken, melyet egyszerűen kiszámolhatunk vagy táblázatból kikereshetünk.

Azon engedélyek, melyeknek a legmodernebb CC-eljárás az alapja, figyelembe veszik az igénybevételeket (pl. húzás, nyírás) a törési módokat (pl. kihúzás, kitörés) és a jellemző törőerőket is. Részleges biztonsági tényezőkkel, valamint sokféle méretezési előírással - az Eurocodes koncepciónak megfelelően - minden rögzítési eset specifikusan méretezhető. Itt egyértelmű hátrányként jelentkezik a komplikált számítás és a nagyobb időráfordítás. A fischer COMPUFIX méretezési programja azonban gyorsan megoldja a feladatot és a legoptimálisabb, leggazdaságosabb rögzítőelem kiválasztható.

Mivel az épület igazoltan húzott eredeti repedéses helyei az épület használatával vagy más hatások miatt megváltozhatnak, ezért a tervezőnek ajánlott minden esetben a repedéses zónáknak is megfelelő dübelt választani. A repedésekhez alkalmas dübel kiválasztása a szerelő szakembernek is biztonságot nyújt. Atomerőműveknél vagy földrengésbiztos helyekre a Zykon-rendszert alklamazzuk.

A katalógusban található adatok tájékoztató jellegűek. A fischer csak a hivatalosan aláírt, az adott feladatra vonatkozó adatokra, állásfoglalásra és szaktanácsadásra vállal felelősséget.

Kérjük, hívja szakszolgálatunkat.

A változtatások joga fenntartva, a nyomdahibákért felelősséget nem vállalunk.

Compact expert CD-Rom

A Compact expert CD-ROM a rögzítéstechnika témaköréhez komplett tudásanyagot kínál. Minden lényeges gyakorlati információt tartalmaz, pl. kiválasztást, tervezést, méretezést, rendelést stb. Kiválóan megfelel a mérnökök és statikusok igényeinek, de hasznos a szakemberek és szakkereskedők számára is.

Dübelkiválasztás 21 kritérium alapján, pl.: szakma, alkalmazási eset, építőanyag, (rögzítési alap), szerelési mód, dübelenkénti terhelés, engedély fajtája...
Általános kiválasztás cikkszám, EAN-Code vagy megnevezés szerint.
A kiválasztott dübelhez tartozó adatlap minden információt tartalmaz, pl.:
- Dübel leírás.
- Rajzok, fotók, szerelési ábrák.
- Műszaki adatok.
- Engedély (adatlapok és mellékletek).
- Tartozékok.
Egyszerű és gyors rendelés.
Dübelméretezés a CC-eljárás alapján.

Számítógép alapfeltételek

Legalább 486-os processzor.
Legalább 8 MB RAM alapmemória.
Legalább 10 MB szabad hely a Winchesteren.
VGA monitor 640x480 felbontással, 256 színnel.
MS WINDOWS
CD-ROM olvasó
Homlokzati dübelstatika
Alkalmazás
Homlokzati szerkezet- és szigetelésrögzítésekhez alkalmas tervezőprogram. Ajánlott statikusoknak és kivitelezőknek, a homlokzati tartó lécszerkezetek rögzítésére. Tartalmazza az S-R, S-H-R és FUR rögzítődübeleket.

Leírás
A szükséges adatok (épületmagasság, rögzítési alapanyag, burkolat) beadása után a program kiszámítja a négyzetméterenként szükséges dübel darabszámot és a dübelek távolságát. A nyomtatott kép első oldala tartalmazza az összes beadott adatot, a második oldal pedig a statikai értékeket.

Számítógép alapfeltételek

Legalább 80286 processzor.
640 kB alapmemória (RAM) kb. 1 MB szabad hely a Winchesteren.
VGA monitor 640x480 felbontással.
Legalább DOS-Verzió 3.1.
3,5" (HD) floppy meghajtó.
CC COMPUFIX méretezési software A CC COMPUFIX méretezési program WINDOWS alatt fut és a felhasználónak a következő lehetőségeket kínálja:

Egy dübel, kettős, hármas, négyes és hatos dübelcsoport (különböző dübelcsaládok) méretezése az új CC-eljárás szerint. Az alapot vagy a német építőhatósági engedélyek vagy a fischer műszaki kézikönyve szolgáltatja. Ragasztott rögzítéseknél (csak R) egy dübel, kettős és négyes csoport méretezése a hagyományos c-eljárás szerint.
Alkalmazási esetek figyelembevétele. Húzott zóna (repedéses beton), nyomott zóna (repedésmentes beton).
A rögzített szerkezet helyzetének figyelembevétele, (szélhatás nélkül, szélhatással, sarokban, keskeny építőelem, végterület keskeny elemnél, építőelem homloklapja).
Információ minden alkalmazási és szerelési körülményről, fotókkal és rajzokkal.

Számítógép alapfeltételek

IBM PC kompatibilis számítógép
Legalább 4 MB RAM alapmemória (javasolt 8 MB)
MS WINDOWS
3,5" (HD) floppy meghajtó vagy CD-ROM olvasó
Dübel adatbank

Alkalmazás
Statikusoknak és szakembereknek ajánlott minden szakmai területen, ahol a részletrajzokon dübelcsatlakozásokat kell megadni. Építéstechnikai alkalmazásokhoz szükséges legfontosabb dübeleket tartalmazza.

Leírás
Sikeres telepítés után a dübel a menüablak segítségével kiválasztható és az AutoCAD programban közvetlenül a rajzba illeszthető. A rajz mellett megjelenik a dübel pontos megnevezése és cikkszáma is. A dübelrajzok a DXF segítségével a programba beilleszthetők.

Számítógép alapfeltételek

AutoCAD vagy DXF
CD-ROM olvasó

A programok beszerzési lehetőségeiről szakszolgálatunk a 280-1000 telefonszámon ad felvilágosítást.

Protool

Profi építőipari felhasználóknak

A cikk az Ezermester 2000 2003/1 számában jelent meg.

A Protool bemutatása

A Protool márkanév ugyan még kevéssé ismert Magyarországon, de azért 5-6 éve már találkozhatnak szerszámgépeikkel a szaküzletekben. A cégről és gépeikről mindenképpen tudni kell, hogy a cseh nemzetiségű gépgyártót a német Festo vásárolta meg, és teremtette meg ezáltal "önmaga konkurenciáját". Az idézőjel annak szól, hogy inkább a piac felosztása történt ezzel. Mindkét márka kifejezetten a professzionális felhasználókat célozta meg. Ez a gépek minőségén és árán egyaránt látszik. Ugyanakkor a Protool szerszámgépek árszintje 20-25%-kal a Festo alatt van, ezzel egyenlítve ki az ismertségben lévő különbséget.

A Protool gépek felhasználása

A Protool gépek elsősorban az építőipari felhasználásra készülnek. A márka választéka ezen belül széles körű, a legkülönbözőbb fúróktól, fúrókalapácsoktól kezdve, az ácsmunkákra specializált körfűrészeken át a sarokcsiszolókig és akkumulátoros gépekig terjed. Általános bemutatás helyett kiválasztottunk egy speciális gépcsaládot, a keverőgépeket, amelyekről első közelítésben úgy gondoltuk, hogy leginkább érdekesek lehetnek a szakma számára.
Mindenképpen hangsúlyozzuk, hogy nem barkácsgépekről van szó. Ezek a keverőgépek festékek, lakkok, többkomponensű műgyanták, habarcs, beton és tulajdonképpen mindenféle híg anyag összekeverésére használhatók. Jóval nagyobb teljesítményűek a lassú fordulatú, keverésre is alkalmas fúrógépeknél. Sok esetben a forgótartályos betonkeverőket helyettesíthetik, ugyanakkor sokkal könnyebben szállíthatók, mozgathatók, kezelhetők. Minden gépről elmondható, hogy robusztus felépítésű, kemény, ütésálló alumínium házas, strapabíró darab. Konstruktőrei alkalmazkodtak az építőipar - sokszor kegyetlen - bánásmódjához.

A Protool gépek típusai

A sorozat legkisebb tagja, az MXP 800 E (1) még emlékeztet egy hagyományos fúrógépre, belsejében azonban háromfokozatú lassító-áttételt találunk a fordulat csökkentése, és a nyomaték növelése céljából (2). A 780 W teljesítményű gépet elektronikus fordulatszám-szabályozóval és lágy indítást biztosító áramkörrel is ellátták, így a keverendő anyaghoz optimalizálható a fordulatszám (340 és 900 f/perc között), és a keverés megkezdésekor nem fröccsen ki az anyag. Súlya 2,5 kg. A keverőszár M14-es menettel csatlakozik a kimenő tengelyhez.
Hasonló felépítésű az MXP 1000 EQ típusjelű is (3), melynek teljesítményét 950 W-ra növelték. A keveréshez beállítható fordulatszám-tartomány 250 és 720 f/perc közötti, így nyomatéka nagyobb az előbbinél. A keverőgépet "Plug it" rendszerű elektromos gyorscsatlakozóval látták el (4), amely a csatlakozófej elfordításával reteszeli is a csatlakozót. Mindkét géphez 120 mm fejátmérőjű, 600 mm szárhosszúságú keverőszár tartozik.
A gépcsalád következő tagjai már nemigen emlékeztetnek a fúrógépekre. Két ikerpárról van szó. A kisebb testvérek (5), az MXP 1200 E és az MXP 1202 E között az a különbség, hogy az utóbbiba kétfokozatú mechanikus váltóművet építettek. Az első fokozatban mindkét gép fordulatszámát 300 és 650 f/perc között szabályozza az elektronika, az 1202-es-nél a váltómű ezt 150 és 300 f/perc közötti tartományra osztja le. Így természetesen a nyomaték is duplázódik. Más tekintetben a két gép azonos. Teljesítményük 1200 W. A nagyobb teljesítménynek köszönhetően ezekbe már 140 mm fejátmérőjű keverőszár is befogható. Az előbbieknél még robusztusabb felépítésű, nagyobb súlyú (5,7, illetve 6,1 kg) gépekről van szó. A széles, jó fogású, kétkezes markolat alkalmas a nagy nyomaték "megfogására".
A másik ikerpár (6) külsőre szinte megkülönböztethetetlen az előbbiektől, de teljesítményük még nagyobb; 1600 W. Az MXP 1600 E és MXP 1602 E között most is a kétfokozatú mechanikus váltó a különbség. A fordulatszám tartományok ugyancsak az 1200-asokkal azonosak, de a nagyobb elektromos teljesítményhez még nagyobb keverőszár tartozhat; akár 160 mm átmérőjű is.
A sorozat csúcsgépének az MXP 1602 E DUO tekinthető (7). Első ránézésre is feltűnik a dupla keverőszár, melyek működéskor egymással szemben forognak. Ez nem csak a keverési teljesítményt növeli meg, hanem kioltja a hajtóműre visszaható nyomatékot is. A DUO-val a legkisebb erőlködés nélkül lehet dolgozni. A speciális keverőszárak párban illeszkednek egymáshoz, hogy össze ne akadjanak (8). Le és felszerelésüket nagyon meggyorsítja a "FastFix" fantázianevű gyorscsatlakozó rendszer. A keverőszárakat egyszerűen rá kell dugni a kimenő orsóra, és a reteszelő gomb megnyomása után a levételük is ugyanilyen gyors (9). Az 1500 W-os DUO-n természetesen ugyanúgy megtalálhatók az elektronikák és a kétfokozatú mechanikus váltó, mint a korábbiakon. A fordulatszám tartomány viszont még alacsonyabb; 100 és 250, ill. 130 és 350 f/perc között változtatható. A gép súlya 7,3 kg.
A keverőgépekhez tartozékok egész sora kapható. Közülük egyet emelnénk ki, a keverőállványt (10), amely könnyen szétszedhető, szállítható. Nagyon megkönnyíti a munkát, és az elektromos csatlakozást is tartalmazza.